Není kopie (linky) jako kopie

Uvědomit si chybu a neopakovat ji je jednou z hlavních předností úspěšných lidí. Totéž ale platí i pro úspěšný byznys. Náš zákazník z oblasti automotive se už také nechtěl znovu ocitnout ve slepé uličce, a tak udělal správnou věc: zastavil se, rozhlédl se kolem sebe a s rozmyslem pak pokračoval dál.  

Jakou roli v tom sehrál ICE? Jak jsme zvýšili kapacitu staré linky? A jaké kroky to zahrnovalo? Odpovědi najdete níže.

Problematická linka zodpovědného zákazníka 

Firma našeho zákazníka musela vyhovět neustále se zvyšujícím kapacitním nárokům odběratelů na jeden konkrétní typ senzoru. Linka, která ho vyráběla, už však byla nejenom zastaralá a opotřebovaná, ale hlavně poruchová. Od samého začátku nebyla dobře promyšlená, což samo o sobě firmě způsobovalo nemalé problémy. Kdyby tehdy linku navrhoval a dodával ICE, jsme si jistí, že bychom těmto problémům dokázali předejít. 

Chytřejší kopie  

Náš zákazník ale potřeboval vyrobit nasmlouvaný objem senzorů, proto jsme mu vytvořili koncept nové linky. Využili jsme k tomu softwarový nástroj Plant simulation od firmy Siemens. Naše snaha byla zacílena na to, aby kopie linky na senzory netrpěla stejnými problémy jako linka stávající. Koncept jsme tedy připravovali tak vyladěný, aby šel s dobou a splňoval náročné požadavky odběratelů z tohoto odvětví.

Tři fáze projektu "kopie linky"

Práce na takovém projektu se dá rozdělit do tří fází: mapování současného stavu, tvorba digitálního dvojčete linky a ladění celého systému do nového lepšího konceptu. 

1. Se stávající linkou jsme se nejprve důkladně seznámili: viděli jsme ji nejen vyrábět, ale i hlásit poruchu a následně stát. Zmapovali jsme a pečlivě zdokumentovali všechny procesy a provozní aspekty. 

2. Z těchto dat jsme vytvořili její digitální kopii v Plant Simulation, která zrcadlila její provoz ve virtuálním světě. Poté jsme byli připraveni na konzultační část práce, kdy bylo možné identifikovat kritická místa pro jejich zlepšení.

3. Díky simulačnímu softwaru jsme měli vždy přehled, které místo na lince “škrtí” výrobu, a je tedy úzkým místem linky. Po jeho odstranění se objevilo další nové úzké místo - a přesně takhle jsme iterovali, dokud jsme se nedostali do bodu, kdy roční simulovaná produkce splňovala požadavky odběratelů a linka byla přiměřeně vybalancovaná.  

Otázky, na které jsme zákazníkovi v průběhu odpověděli:

• Jak se zvýší výkonnost linky, když se zvýší počet produktů na jedné paletce?
• Jaký velký dopad do taktu má poruchovost stanic? 
• O kolik se sníží zmetkovitost? 
• Proč má význam před čtvrtou stanicí na lince vytvořit buffer na sedm paletek? 
• Jakou stanici se vyplatí replikovat i přes vysoké investice?  
• Kolik paletek musí být k dispozici k hladkému provozu linky atd. 

Při tvorbě konceptu kopie linky jsme se setkávali i se slepými uličkami, které jsou součástí každého vývoje a jsou nesmírně cenné. Dostanete například informaci, že věc, kterou navrhujete, se s ohledem na návratnost investice nevyplatí pořizovat, což jistě ocení každý podnikový ekonom. 

I díky tomu, že se poctivě vypořádáváme se zmíněnými obtížemi při vývoji, můžeme říct, že nová linka bude vyladěná a náš zákazník z ní bude mít požadovaný užitek. 

Pokud vaše firma čelí podobným výzvám, nebojte se přistoupit k inovacím a ke zdokonalení stávajících procesů. Náš tým expertů je připraven poskytnout poradenství a podporu tam, kde bude potřeba.

Petr Jirků, Lean Manager